輕型飛機機翼的生產(chǎn)仍然是耗時且耗時的，因為只有 個機器人鋪設單元層疊碳纖維層疊直到形成機翼外殼。DLR施耐德輕型施工技術中心的科學 現(xiàn)在已經(jīng)展示了兩臺平行機器人如何在不碰撞的情況下將生產(chǎn)時間縮短 半。
他們已經(jīng)在使用安靜，省油的空中客車A350旗艦。由碳纖維增強塑料（CFRP）制成的輕質(zhì)節(jié)煤油翅膀。然而，由于只有 個機器人鋪設單元疊加逐層碳纖維直到形成翼殼，因此生產(chǎn)仍然非常耗時且耗時。在三班運行中，這需要七天時間，并且會減慢新飛機的整個生產(chǎn)過程。
“通過與我們的合作伙伴，空中客車/ CTC，弗勞恩霍夫IFAM和Fibretech我們已經(jīng)成功地證明了 個高效的機翼外殼制造的未來作為 個重要的里程碑復合材料。該DLR能夠 應用的方法，其中兩個機器人單元中的 個上同時重疊的工作區(qū)域纖維同 軌道放下翼板工具，“DLR復合材料結構和自適應研究所工藝技術部負責人JanStüve說。“這樣 來，我們第 次就節(jié)省了38％的時間，而且還在進 步擴大。”
所有功能的模型機翼
在實驗中，聯(lián)合項目EWiMa（高效機翼蓋制造）中，研究人員設計了15平方米，建筑面積8米跨度的整個機翼外殼模型，其中有 個未來的CFRP翼為短程和中程飛機的所有特點。完成的機翼后來由上下殼組成。
更快，更有針對性
在纖維沉積之后，CFRP翼必須在高壓和高壓的大型高壓釜中固化。“在第二步驟中，我們已經(jīng)發(fā)現(xiàn)在該項目的方式，進 步降低了生產(chǎn)時間，說：”迪萊爾和解釋道：“相反只從上方在高壓釜中加熱所述翼殼的，我們?nèi)〉昧四＞咛稍诩訜岬囊硗鈿は隆?“使用這種技術，可以根據(jù)厚度讓機翼的外殼變得非常有針對性。
研究未來的工廠
新的制造技術和系統(tǒng)概念的明天生產(chǎn)的多材質(zhì)的輕量 應用程序的開發(fā)是該研究所的復合材料結構和自適應系統(tǒng)的核心 域，其中經(jīng)濟和技術的聯(lián)邦資助的聯(lián)邦政府項目EWiMa取代其位置的航空研究計劃的組成部分之 。隨著2010年的體育場為中心輕型生產(chǎn)技術，為在2030年以后出廠的研究平臺的基石是為多材料輕量化設定。在Zukunftsfabrik 2030機器和工廠組件相互聯(lián)網(wǎng)，自給自足的移動機器人工作，人工智能決定生產(chǎn)過程中的生產(chǎn)順序和組件錯誤，并在必要時進行評估和自動糾正。“Zukunftsfabrik 2030”研究 域是DLR戰(zhàn)略2030的 貫實施，并支持DLR跨部門項目“未來的工廠”。
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